身怀“绝技”竞逐生物医药赛道

■车间主任王国信为记者现场讲述微生物从种子罐育种到发酵罐生长的过程

■化验员在发酵车间试验室内忙碌

■工作人员在智能控制室内工作

　　有一种医药行业，它必须要细致入微地去呵护菌种的生命周期，因为每一次生长培养都是孤注一掷前行。有人为此摸索一辈子，只为寻找到培养菌短暂生命周期里最佳的平衡点，他们甚至不惜将每分每秒都做到极致，这个极富挑战的行业就是生物制药。

　　1958年，作为共和国“医药工业长子”的华北制药厂成功培育出新中国的第一株青霉素菌种（当时称其为“XP-58-01”），其顺利投产终结了新中国成立后抗生素“盘尼西林”（青霉素）依赖进口且价格贵于黄金的局面。

　　如今的河北华北制药华恒药业有限公司（以下简称华恒公司）经过“退城进园”升级式搬迁，沿用着华北制药的发酵罐，传承了“青霉素V钾”培育核心工艺，并成为全世界运用生物制药技术生产该型原料药的两家企业之一。如今，占据市场份额近50%的华恒公司，因掌握着生物医药界抗生素生产工艺，也成为河北省单项制造业冠军企业（产品）。

　　记者带你走进这家神秘的生物制药企业，探寻抗生素是如何培育出来的。

　　■传承让“基因”更强大

　　厂房建筑白如雪，大片草地绿如毯，初春微风拂过，空气里没有丝毫的异味……走进位于赵县南柏舍镇生物产业园的华恒公司，很难想象这里就是生物制药厂区。2018年华北制药搬离石家庄城区后，其在生物制药产业链上最核心的“生物发酵基地”便落户于此。在这里，环境友好的理念已根植于这家老国企的全产业链上。

　　“自2023年以来，我们的原料药基本处于旺销状态，下游抗生素制剂和原料药都处于库存最低的时期。”记者日前在公司采访时，华恒公司总经理助理冯薇感慨万千地告诉记者，目前市场上对“青霉素V钾”原料药的需求不减反增，也说明了其在很多基础用药领域所占据的份额依然不可小觑。据她介绍，作为一种已知成熟的抗生素，“青霉素V钾”具备高效且低不良反应的优点，如今在很多欧洲国家，这些原料制剂60%用于儿童颗粒制剂和孕妇用药上。

　　冯薇1996年入职华北制药厂，从基层技术员干起，曾在发酵车间工作多年，在她近30年的从业经历中，亲历过“青霉素V钾”原料药培育的每一个环节。在冯薇看来，面对市场化的医药大环境，这款疗效稳定且价格便宜的抗生素原料药，售价远低于市场上同类产品，满足了很多患者用药安全且廉价的需求，企业保供生产就是在践行国企的社会责任与担当。

　　正如冯薇所言，曾经作为国家“一五”计划重点建设项目，华北制药厂从1953年筹建成立起，便被国家赋予了担负民族制药工业发展和人类健康事业的重要使命。涉足生物技术领域以来，在华北制药一代代科研人员薪火相传下，积累起丰富的生物技术研发生产经验。

　　如今，生物医药产业作为国家战略性新兴产业，已成为全球创新和发展的新动能。华北制药股份有限公司“老树发新枝”，作为制造业单项冠军企业的华恒公司不仅传承了华药的生物制药“菌种培育”核心技术，在技术储备、成本控制、产品质量、产能优势上都掌握着独门“绝技”。华恒公司通过在行业里深耕细作，不断提高生物医药产业高端化、智能化、绿色化发展水平，利用“数智”应用，驱动传统生物医药在蝶变中前进。

　　■修炼内功提升领跑优势

　　“从华药老厂搬迁升级改造后，新组建的华恒公司‘青霉素V钾’总产能得到提升。”冯薇告诉记者，华恒公司实施了装备革新和自控升级等一系列改造措施，如今在科技赋能下，发酵的罐温、流量、补料等环节都实现了精准的控制，也让企业育种技术优势充分发挥出来。据她介绍，在生物制药所涉及的种子制备、发酵控制、固液分离等多个工序中，发酵是最核心的工序，决定着整个制药流程的顺利进行。

　　记者在采访中了解到，生物制药过程极其复杂，核心发酵工序是一个充满神奇和变数的过程。在生物制药的业内人士看来，与菌种类微生物打交道，只有将其在短暂的生命周期里培育好，才能尽可能多地获取抗生素和活性物质。“周期过短过长都不经济，还要兼顾不能合成其他物质。”在冯薇看来，生物制药过程要求工作人员必须恪守着微生物的生命周期规律去指导生产。

　　“菌种的培养过程甚至比养孩子还难，孩子至少会通过哭闹去表达自己的需求，而生物制药中微生物培养过程，更像是一种看不见的栽培。”华恒公司发酵车间主任王国信告诉记者，判断菌种生长健康与否，只能通过糖的消耗、菌浓、溶氧等指标去分析，甚至有时候需要凭借技术员的经验去把控，因此要求从业人员需要掌握更多的生化知识，通过化验指标及时知晓微生物在各个生命阶段关键环节里，缺了什么，如何才能补回来……

　　在生物制药发酵过程中的菌种选育、培养、筛选的关键阶段，更离不开工作人员日夜的守护，因为这个阶段决定了整个制药流程的成败。

　　“发酵培养过程必须全程去呵护，由不得半点的马虎，就像种庄稼也会出现‘天灾’，生物制药行业俗称‘染菌’。”曾经身为技术员的冯薇至今记得在发酵车间岗位的一次紧急驰援。2004年的一天深夜，已经下班在家的她突然接到车间求助电话，发酵罐体内出现了染菌情况，如果不及时处理，几十吨的罐体菌种原液面临全部作废，整个团队为此付出的多日心血都会付之一炬，企业因此会蒙受重大损失。当时她连夜赶回厂区，经过取样化验分析后，准确做出处置决定，成功化解了这次危机。当她返家时，已是清晨时分，城市清洁工们已经开始一天的忙碌。

　　“很多老技术人员夜以继日工作了大半辈子，能培育出一株好的菌种也实属不易。”深谙这份职业特点的冯薇说，菌种的选育与发酵过程密不可分，这个环节甚至可以用“大海捞针”来形容，不仅需要技术人员具备更专业的知识，也离不开机遇的加持。经过几代人的努力，华药创建了国内医药行业最大的药用微生物菌种资源库，这些优质的菌种资源也成为企业的核心竞争力，好菌种不仅活性物质含量高，更具有极强的产出和生命力。

　　■让原料药生产更安全更环保

　　华恒公司的发酵车间是一栋三层高的厂房建筑，记者乘坐电梯直达这里的“神经中枢”——智能控制室。两名工作人员正紧盯电脑屏幕上的数据变化，隔着玻璃窗就能看到巨大发酵罐体。据王国信介绍，尽管现在应用信息化管理平台，工作人员在控制室内就能实时掌握各个发酵罐内的技术参数，系统也能精确计算出下料的时间，实现了自动投料，降低了职工的劳动强度，但严谨的生物制药流程要求每间隔一小时人工巡检一次，实地看罐仍是必不可少的。

　　“在微生物生长的每个生命周期里，即使有了自控装置的加持，想在每道制药工序中都找到最佳的平衡点也绝非易事，因为这些平衡点是企业实施成本控制的关键。”冯薇告诉记者，微生物生长在发酵大罐里，需要每天大量消耗原料，才能代谢出所要的产品，在这个消耗和产出中需要平衡点。

　　记者了解到，受到农产品价格、动力价格逐年增加等因素影响，生物制药的成本逐年增加。如何降低动力成本和原料成本是企业正在努力实现的。华恒公司技术人员也在不断地筛选实施替代原料，在保证菌种的活性和产品的质量基础上进一步降低成本。通过实施动力系统改造，企业实现了“高程高压、低程低压”，优化了多层车间的动力供应，通过变频增减压技术，使厂区车间多环节压力实现自控，仅此一项就助力企业实现年节约成本五六百万元。此外，通过校企产学研合作，研发升级优化了结晶罐，实现了结晶收率高、晶型更好、纯度更高；回收车间通过完善回收塔设计，实现了溶媒回收更彻底、分离效率更高；通过完善尾气治理，制药中微生物代谢各环节气体均实现了达标回收……

　　实施搬迁即升级的华恒公司，仍在力求更加完善，不断寻找着自身发展的平衡点，企业努力将每一道制药流程都做到极致。■文/图 记者段华鹏